Il nostro team, composto da 1 consulente tecnico locale della Mongolia Interna e 2 ingegneri specializzati in materiali resistenti al freddo-, ha condotto ispezioni in loco- presso 15 stazioni di servizio. Sulla base dei rapporti locali sul suolo (il contenuto di umidità del suolo nelle aree prative varia dal 18% al 22% e i valori del pH del suolo intorno alle aree minerarie sono compresi tra 8,5 e 9,2) e dei dati meteorologici (una media di 35 giorni di forti venti all'anno), abbiamo sviluppato il seguente piano di attuazione:
1. Progettazione del prodotto (numeri dei disegni di progettazione: da DM-NM-2024-001 a DM-NM-2024-020)
Struttura e design resistente al freddo: il serbatoio adotta una struttura con "parete in acciaio a doppio-strato + strato isolante in poliuretano". La parete interna è realizzata in acciaio Q345R tenace a bassa temperatura- (spessore 8 mm, con un'energia d'impatto maggiore o uguale a 34 J a -40 gradi), mentre la parete esterna ha uno spessore di 6 mm. Tra i due strati viene inserito uno strato isolante in poliuretano ad alta densità di 50-mm-con una conduttività termica inferiore o uguale a 0,024 W/(m·K) per evitare il congelamento del diesel all'interno del serbatoio in inverno. La parte superiore del serbatoio è dotata di tre connettori DN100 per il tubo di ingresso dell'olio, il tubo di uscita dell'olio e l'indicatore di livello, i quali utilizzano guarnizioni resistenti alle basse temperature (realizzate in composito di gomma nitrilica e gomma siliconica, che non si induriscono a -40 gradi) per evitare perdite alle basse temperature.
Design anti-corrosione (per terreni salini-alcalini o scorie): la parete interna è rivestita con resina epossidica per uso alimentare-(conforme agli standard GB/T 17219, con uno spessore del film secco maggiore o uguale a 150 μm) per impedire il contatto diretto tra il mezzo e l'acciaio. La parete esterna utilizza un sistema anticorrosivo a tre-strati-composto da "primer epossidico a base di catrame di carbone + tessuto in fibra di vetro + finitura epossidica a base di catrame di carbone" (con uno spessore del film secco maggiore o uguale a 400 μm). Prima della verniciatura, la superficie viene sabbiata e disossidata per raggiungere lo standard Sa2.5. Sul fondo del serbatoio è inoltre saldata una piastra in acciaio zincato dello spessore di 5-mm-per proteggerlo dai danni causati dalle impurità taglienti presenti nel terreno. Inoltre, una pellicola anti-infiltrazioni in HDPE spessa 2-mm-è avvolta attorno all'esterno del serbatoio per prevenire ulteriormente l'erosione da parte dei terreni salini-alcalini.
Progettazione di sicurezza: un canale di ispezione da 50-mm è riservato tra le pareti del serbatoio a doppio-strato e sono installati sensori di perdite in fibra-ottica (con una precisione di rilevamento di 0,1 ml/h). I segnali dei sensori vengono trasmessi in tempo reale-al sistema di controllo centrale della stazione di servizio e collegati anche alla piattaforma di gestione intelligente della sede centrale del cliente, consentendo il doppio monitoraggio sia a livello di sito che di sede centrale. La fondazione della vasca è realizzata utilizzando una struttura “piastra in cemento armato + cuscino di pietrisco” (con spessore della piastra di 300 mm e rapporto di armatura pari a 0,8%). Sul fondo della piattaforma viene posato uno strato di pietrisco classificato di 200 mm di spessore per compensare efficacemente l'assestamento stagionale nelle aree prative. I calcoli mostrano che l'assestamento della fondazione di un singolo serbatoio può essere controllato entro 3 mm.
2. Produzione e trasporti (adattato per i trasporti a lunga-distanza nella Mongolia Interna)
Processo di produzione: le piastre di acciaio vengono laminate in forme cilindriche utilizzando macchine laminatrici CNC (con una precisione di laminazione di ± 1 mm). Le pareti del serbatoio a doppio-strato vengono saldate utilizzando saldatrici circonferenziali completamente automatiche (con filo di saldatura H08MnMoA adatto per la saldatura dell'acciaio a bassa-temperatura). Dopo la saldatura, vengono condotti test non-distruttivi al 100% (test UT per le saldature interne e test RT con un rapporto del 30%; numeri del rapporto di test: NDT-NM-2024-001 a NDT-NM-2024-060). Tutti i serbatoi devono essere sottoposti a "test di tenuta a bassa temperatura" prima di lasciare la fabbrica: vengono posti in una camera ambientale a -35 gradi per 48 ore e nei serbatoi viene introdotta aria compressa a 0,1 MPa. Una caduta di pressione inferiore o uguale a 0,002 MPa è considerata accettabile.
Piano di trasporto: un singolo serbatoio interrato da 50-m³ (incluso lo strato isolante) pesa circa 12 tonnellate e ha dimensioni di Φ2,8 m × 8,2 m. Quindici semirimorchi a pianale-(con numeri di targa come Meng AXXXXX e Meng BXXXXX) vengono utilizzati per il trasporto in cinque lotti (un lotto in aprile, maggio e giugno e due lotti in luglio e agosto). Per affrontare i problemi legati ai forti venti e alle complesse condizioni stradali in alcune aree della Mongolia Interna, i serbatoi sono avvolti in tre strati di tela impermeabile e sul fondo è posizionato un cuscino di gomma spesso 100 mm. Ogni veicolo è dotato di due autisti locali che conoscono i percorsi. L'intero processo di trasporto è monitorato utilizzando un sistema di posizionamento GPS per garantire che non si verifichino collisioni o corrosione durante il trasporto e tutte le 15 stazioni di servizio hanno ricevuto i serbatoi in tempo.
3. Installazione e Messa in Servizio (evitare il periodo di permafrost per completare velocemente i lavori)
Squadra di installazione: cinque squadre di installazione professionali, ciascuna composta da 8 persone (di cui 2 saldatori, 1 elettricista e 1 addetto alla sicurezza), sono state impiegate per lavorare simultaneamente presso le 15 stazioni di servizio. Il processo di installazione segue rigorosamente la sequenza "scavo del sito → getto della fondazione → sollevamento del serbatoio → collegamento della tubazione → rilevamento delle perdite → riempimento". La profondità di scavo del sito viene regolata in base allo spessore del permafrost locale (1,2 mm a Hohhot e Baotou, 1,5 mm a Ulanqab e Tongliao) per prevenire danni alle pareti del serbatoio causati dal gelo in inverno. Per il sollevamento vengono utilizzate gru per camion e speciali attrezzature di sollevamento con cuscinetti in gomma per evitare di danneggiare il rivestimento anticorrosivo sulle pareti del serbatoio.
Messa in servizio e accettazione: una volta completata l'installazione di ciascuna stazione di servizio, vengono condotti tre test principali: ① Test di tenuta sulla parete del serbatoio a doppio strato (-introduzione di aria compressa a 0,05 MPa nell'interstrato e mantenimento della pressione per 24 ore senza alcuna caduta di pressione); ② Test di tenuta della tubazione (introduzione di benzina a 0,1 MPa nei tubi di ingresso e uscita dell'olio e mantenimento della pressione per 12 ore senza perdite); ③ Test delle prestazioni a bassa-temperatura (riempiendo il serbatoio con 5 m³ di diesel 35#, lasciandolo riposare per 48 ore e controllando che l'indicatore di livello e le valvole non congelino). I dipartimenti locali di gestione delle emergenze e le squadre di soccorso antincendio sono invitati a partecipare al processo di accettazione. Tutti i 20 carri armati hanno superato le prove di accettazione al primo tentativo e hanno ottenuto il "Certificato di registrazione per uso di attrezzature speciali".